Décarbonation industrielle : EDILIANS modernise sa tuilerie landaise

Une modernisation du four tunnel pour réduire les émissions carbone

Le site de Saint-Geours-d’Auribat produit quotidiennement plus de 10 000 m² de tuiles terre cuite destinées principalement aux régions méridionales et à la Nouvelle-Aquitaine. Implantée sur un terrain de 13 hectares, cette usine historique emploie 88 personnes et génère plus de 150 emplois indirects.

Pour réduire l’impact carbone de cette activité fortement énergivore, EDILIANS GROUP a engagé des travaux sur sa ligne de cuisson. L’opération s’inscrit dans son plan de décarbonation lancé en 2021, avec un objectif annoncé de réduction de 30 % des émissions directes de CO2 d’ici 2030 sur l’ensemble de ses sites industriels.

Les travaux ont porté sur plusieurs équipements stratégiques du procédé industriel :

• remplacement des wagons industriels par des modèles à isolation haute performance,
• modernisation du four tunnel,
• extension des systèmes de récupération de chaleur fatale.

Ces interventions ont nécessité trois mois de chantier. Elles concernent directement l’optimisation thermique du procédé de cuisson, qui représente aujourd’hui près de 90 % des émissions carbone liées à la fabrication des tuiles terre cuite.

Le concept FTO adapté à plusieurs configurations de fours

Cette modernisation repose sur le concept de « Four Tunnel Optimisé » (FTO), développé par CERITHERM, société d’ingénierie acquise par EDILIANS GROUP en 2023. Spécialisée dans les équipements thermiques industriels, l’entreprise travaille depuis plus de quinze ans sur des solutions de récupération énergétique et d’optimisation de cuisson.

L’innovation avait déjà été déployée sur le site de Saint-Germer-de-Fly. Le projet landais visait cette fois à adapter le dispositif à une configuration de four différente.

« Ces premiers résultats démontrent concrètement que la décarbonation de nos procédés de cuisson est une réalité industrielle. »

Selon EDILIANS, cette adaptation valide la possibilité de déployer le système sur différentes typologies de fours industriels. Trois brevets ont été mobilisés dans le cadre du projet.

Dans l’industrie céramique, l’optimisation des fours constitue un levier majeur de performance énergétique. Les bureaux d’études thermiques et les équipes méthodes interviennent généralement sur plusieurs paramètres : pilotage des températures, récupération des calories, isolation des équipements et amélioration des mélanges argileux.

La récupération de chaleur fatale représente notamment un enjeu important pour les industriels soumis aux exigences de sobriété énergétique et aux objectifs de réduction des émissions définis par la stratégie nationale bas carbone.

Une baisse de consommation validée en conditions réelles

Après plusieurs mois d’exploitation, EDILIANS GROUP indique constater une réduction de 11 % des consommations de gaz sur cette ligne de production. Le gain correspond à environ 1 000 tonnes de CO2 évitées chaque année.

« L’équipe de Ceritherm est pleinement engagée pour améliorer les réglages et les concepts pour atteindre des réductions de CO2 chez Edilians. »

L’industriel précise que ces performances restent liées aux conditions réelles d’exploitation du four et aux ajustements techniques réalisés progressivement par les équipes de production et d’ingénierie. Dans ce type de procédé thermique continu, les résultats énergétiques dépendent notamment des cadences de fabrication, des températures de cuisson et de la qualité des matières premières utilisées.

Le financement du projet repose en partie sur des soutiens publics. La Région Aquitaine a participé à hauteur d’environ 1 million d’euros. Le dispositif des certificats d’économies d’énergie (CEE) pourrait également contribuer au financement à hauteur de 0,4 million d’euros.

Une stratégie de décarbonation étendue aux 18 sites industriels

EDILIANS GROUP prévoit d’investir près de 100 millions d’euros sur dix ans pour transformer son outil industriel. Cette stratégie concerne l’ensemble de ses 18 sites de production répartis entre la France, l’Espagne, le Portugal et l’Italie.

Le plan de décarbonation repose sur quatre axes principaux :

• amélioration de l’efficacité énergétique des procédés,
• modernisation des équipements industriels,
• innovation technologique,
• recours à des énergies décarbonées.

L’entreprise étudie notamment plusieurs alternatives au gaz naturel pour la cuisson des tuiles : biomasse, biométhane, hydrogène ou électrification partielle des procédés. Ces évolutions nécessitent toutefois des adaptations importantes des infrastructures thermiques et des réseaux énergétiques industriels.

Dans le secteur des matériaux de construction, la réduction des émissions carbone devient un enjeu stratégique. Les fabricants doivent répondre à plusieurs contraintes : réglementation environnementale, hausse des coûts énergétiques et demande croissante pour des matériaux bas carbone.

Le site de Saint-Geours-d’Auribat dispose déjà des certifications ISO 9001, ISO 14001 et ISO 50001 relatives au management de la qualité, de l’environnement et de l’énergie. Ces référentiels structurent généralement les démarches d’amélioration continue dans l’industrie manufacturière.

Cette opération illustre l’évolution des procédés industriels dans la filière terre cuite. Entre optimisation thermique, récupération énergétique et innovation sur les équipements de cuisson, les industriels cherchent désormais à concilier performance industrielle, qualité des ouvrages et réduction durable de l’empreinte carbone.