Plan d'investissements 2023-2026 d'AMCC à l'usine de Châteauroux (36) : Des résultats concrets à la hauteur des attentes du fabricant français de menuiseries

Une modernisation du système constructif industriel

Le programme d’investissements a permis la création d’un nouveau bâtiment de 4 500 m², intégré à un site existant de 23 000 m². Cet ouvrage accueille une quatrième ligne d’assemblage ainsi qu’un atelier dédié à la fabrication de fenêtres mixtes.

Sur le plan industriel, cette extension répond à une logique classique de séparation des flux et d’optimisation des cadences. Elle permet notamment de limiter les interférences entre lignes et d’améliorer la continuité du process.

Dans les métiers de la menuiserie industrielle, cette organisation s’inscrit dans une démarche proche du lean manufacturing, souvent pilotée par un bureau d’étude méthodes ou un·e ingénieur·e industrialisation.

Photovoltaïque en toiture et autoconsommation partielle

La transition énergétique constitue un axe structurant du projet. Le nouveau bâtiment intègre 1 970 m² de panneaux photovoltaïques, soit 886 modules pour une puissance totale de 320 kW.

Mise en service en avril 2025, cette installation permet de couvrir :

• 50 à 90 % des besoins annuels en électricité
• jusqu’à 80 % des consommations en journée

Ce type de dispositif relève du cadre réglementaire français applicable aux installations photovoltaïques en toiture, notamment en lien avec le Code de l’énergie et les obligations d’intégration des énergies renouvelables sur les bâtiments industriels.

Toutefois, une limite opérationnelle apparaît : l’arrêt de production le week-end et en période estivale réduit la capacité d’autoconsommation. L’énergie produite est donc injectée sur le réseau dans le cadre d’un contrat d’achat, un modèle fréquent dans l’industrie lorsque les profils de consommation sont discontinus.

Automatisation des lignes et réduction des manutentions

Une part significative des investissements, à hauteur de 4,95 millions d’euros, concerne la modernisation des équipements.

Le remplacement d’une ligne de soudure par une ligne entièrement automatisée illustre cette évolution. Le dispositif intègre des transferts automatisés permettant de déplacer les menuiseries à plat.

Résultats annoncés :

• –70 % de manutentions
• suppression des retournements de produits
• automatisation complète du vissage des quincailleries

« Le résultat : un gain de productivité de 25 % mais surtout une augmentation de la capacité de production de 20 % »

Sur le terrain, ces évolutions traduisent une réduction des contraintes physiques et une meilleure maîtrise des flux. Elles s’inscrivent dans les exigences de prévention des troubles musculo-squelettiques (TMS), enjeu majeur dans les ateliers de fabrication.

Usinage et qualité produit renforcés

L’acquisition d’un centre d’usinage automatisé permet de centraliser plusieurs opérations : découpe, usinage et renforcement des profilés.

Ce type d’équipement, souvent utilisé dans la fabrication de menuiseries PVC ou aluminium, limite les reprises manuelles. Il contribue à :

• réduire les pertes de productivité
• améliorer la répétabilité des opérations
• limiter les défauts de fabrication

Dans une logique qualité, ces équipements répondent aux exigences des référentiels industriels, notamment en matière de tolérances dimensionnelles et de conformité produit.

Robotisation du collage du vitrage

Autre évolution notable : l’intégration d’un robot dédié au collage du vitrage sur une gamme spécifique.

Ce procédé vise à standardiser deux paramètres critiques :

• le positionnement du vitrage dans l’ouvrant
• la quantité de colle appliquée

« Le process devient répétable aussi bien sur le cadrage que sur la quantité de colle déposée »

Dans le secteur de la menuiserie, la maîtrise du collage est essentielle pour garantir la performance mécanique et thermique de l’ouvrage. Elle peut également contribuer à améliorer l’étanchéité à l’air, critère clé dans le cadre de la réglementation environnementale RE2020.

Une démarche RSE intégrant le recyclage des menuiseries

Au-delà de la production, le dispositif inclut une filière de récupération des menuiseries en fin de vie.

En 2025, 592 tonnes de menuiseries ont été collectées, puis orientées vers des circuits de démantèlement et de recyclage. L’objectif annoncé est de réintégrer jusqu’à 80 % des matériaux dans de nouveaux produits.

Ce type de démarche s’inscrit dans les principes de l’économie circulaire, encouragés par la réglementation française, notamment via la filière REP bâtiment (responsabilité élargie du producteur).

Concrètement, ces flux nécessitent une organisation logistique spécifique, impliquant transporteurs, centres de tri et industriels du recyclage.

Des gains mesurables mais dépendants de l’exploitation

Les résultats annoncés traduisent une amélioration globale du système productif :

• +25 % de productivité
• +20 % de capacité de production
• réduction significative des manutentions

Ces gains restent néanmoins conditionnés à plusieurs facteurs :

• continuité des volumes de production
• maintenance des équipements automatisés
• adaptation des équipes aux nouveaux process

Dans l’industrie, la montée en compétence des opérateurs et opératrices constitue un levier clé pour sécuriser ces performances dans la durée.

L’ensemble de ces investissements illustre une évolution vers un outil industriel plus automatisé, plus sobre énergétiquement et mieux intégré aux enjeux environnementaux, tout en révélant les contraintes d’exploitation propres aux sites de production intermittents.