Le nouveau four de la cimenterie d’Airvault (Deux-Sèvres) est désormais opérationnel, une première en France depuis près de 50 ans

Une ligne de cuisson à voie sèche au cœur du procédé cimentier

La mise en service du four 6 marque une évolution majeure du système constructif industriel du site. Cette nouvelle ligne repose sur un procédé à voie sèche avec précalcinateur, aujourd’hui standard dans les cimenteries modernes.

Ce type de four permet :

• une meilleure efficacité thermique,
• une réduction des consommations énergétiques,
• une optimisation de la cuisson du clinker, composant principal du ciment.

Un précalcinateur est un équipement permettant de réaliser une première décarbonatation du cru avant son entrée dans le four rotatif, réduisant ainsi la charge thermique globale.

Avec une capacité annoncée de 4 000 tonnes par jour, cette installation remplace deux anciennes lignes à voie semi-sèche, moins performantes sur le plan énergétique.

Un chantier industriel de grande ampleur sur 21 hectares

Le projet s’est déployé sur une emprise de 21 hectares, avec une durée totale de 1 289 jours entre le lancement et la production du premier clinker.

Les volumes mis en œuvre illustrent l’ampleur du chantier :

• 18 000 tonnes d’acier
• 38 000 m³ de béton
• jusqu’à 700 personnes mobilisées quotidiennement au pic d’activité

Ces données traduisent une opération complète de reconstruction d’outil industriel, impliquant des entreprises de gros œuvre, des bureaux d’études structures et des spécialistes en process cimentier.

« Avec la mise en service de cette nouvelle cimenterie à Airvault, Heidelberg Materials confirme son ambition d’investir durablement dans l’industrie française. »

Dans ce type de projet, la coordination entre maîtrise d’ouvrage, maîtrise d’œuvre et entreprises est déterminante, notamment pour respecter les contraintes de sécurité industrielle et les exigences de continuité d’exploitation.

Une performance environnementale basée sur les combustibles alternatifs

Le nouveau four est conçu pour fonctionner avec jusqu’à 90 % de combustibles alternatifs. Il peut s’agir de déchets industriels ou de biomasse, en substitution aux énergies fossiles.

Ce levier technique permet :

• de réduire l’empreinte carbone du procédé,
• de valoriser des déchets en énergie,
• de limiter la dépendance aux combustibles conventionnels.

L’objectif affiché est une réduction de plus de 30 % des émissions spécifiques de CO₂.

Cette évolution s’inscrit dans le cadre des exigences réglementaires européennes, notamment le système d’échange de quotas d’émission (EU ETS), qui impose aux industriels de réduire leurs émissions.

Cependant, l’utilisation massive de combustibles alternatifs nécessite :

• un contrôle strict des intrants,
• une adaptation des équipements de combustion,
• un suivi rigoureux des émissions atmosphériques.

Une modernisation soutenue par des financements publics

Le projet a bénéficié d’un soutien financier public :

• 24 millions d’euros via le plan France Relance
• 1 million d’euros de la région Nouvelle-Aquitaine

Ces dispositifs visent à accompagner la modernisation industrielle et la transition énergétique des sites de production.

Ce type d’investissement s’inscrit dans une logique de maintien de l’outil industriel sur le territoire, tout en améliorant ses performances environnementales.

Une étape préalable à la décarbonation profonde du site

La mise en service de cette nouvelle ligne constitue une première phase dans une stratégie plus large de réduction des émissions.

« C’est un chantier hors norme et une nouvelle page dans l’histoire plus que centenaire du site d’Airvault qui s’ouvre. »

Le site vise une trajectoire de 400 kg de CO₂ par tonne de ciment d’ici 2030, en ligne avec les objectifs du secteur.

Cette modernisation prépare notamment le déploiement du projet AirvaultGoCO2, centré sur le captage, le stockage et la valorisation du CO₂ (CCUS).

« Un socle solide pour engager la prochaine étape de décarbonation profonde du site. »

Le CCUS (Carbon Capture, Utilization and Storage) consiste à capter le CO₂ émis lors de la production, puis à le stocker ou le réutiliser dans d’autres applications industrielles.

Un exemple concret d’évolution des cimenteries françaises

La cimenterie d’Airvault devient ainsi une référence en matière de modernisation industrielle, dans un contexte où peu de nouvelles unités ont été construites en France depuis les années 1970.

Ce projet illustre une tendance de fond dans le secteur :

• modernisation des outils existants plutôt que construction ex nihilo,
• amélioration de la performance thermique de l’enveloppe industrielle,
• intégration progressive de technologies de décarbonation.

Pour les acteurs du bâtiment, notamment les entreprises de gros œuvre et les prescripteurs, ces évolutions impactent directement la chaîne de valeur :

• disponibilité des matériaux,
• empreinte carbone des ouvrages,
• conformité aux normes environnementales (RE2020, taxonomie européenne).

La transformation du site d’Airvault montre que l’optimisation des procédés industriels reste une étape indispensable avant toute rupture technologique majeure.